В весеннюю пору этого года контролерам на производстве выдали 30 айпадов, чтоб они фотографировали результаты сборки в установленных контрольных точках. Это помогает в предстоящем быстро и точно выявлять участок, на котором допущено отклонение от конструкторских стандартов, поведал Андрей Калиновский, президент компании «Гражданские самолеты Сухого» (ГСС). Все фото промежных шагов сборки загружаются в стационарные компы. Опыт показался авиастроителям удачным: сейчас на поиск «точки сбоя» уходит не больше часа заместо месяца, как было ранее. Потому планируется закупить еще 50 айпадов, чтоб ни один из шагов производства не улизнул от всевидящего ока.

Охота за ошибками

Самолет Sukhoi Superjet сделал 1-ый полет 5 годов назад. Перед ГСС стоит суперсложная задачка, ведь компании сразу приходится заниматься 2-мя действиями — разворачиванием выпуска совсем новейшего продукта и оптимизацией серийного производства, увеличением производительности труда, замечает Олег Пантелеев, управляющий аналитического отдела «Авиапорта». У новейших самолетов, которые находятся в эксплуатации 2-3 года, дефектов постоянно больше, чем у тех, которые летают 10-15 лет, говорит он. Должны пройти еще один-два года, чтоб Sukhoi Superjet совладал «с детскими заболеваниями», убежден эксперт.

При сдаче заказчику готового самолета, обычно, выявляется несколько 10-ов замечаний, традиционно маленьких — это в основном отличия от конструкторской документации, нарушение различных размеров. Снабдив рабочих айпадами и внедряя остальные меры оптимизации, ГСС планирует втрое уменьшить число замечаний на шаге сдачи. «Люди могут допускать ошибки, это неизбежный человечий фактор, но ошибки не должны передаваться далее по цепочке», — замечает Калиновский.

Самолет проходит через семь шагов сборки, на каждом из которых трудится около 40 рабочих. Ранее сдача работы фиксировалась лишь на бумаге: в паспорте самолета делались пометки о согласовании техническим требованиям. И когда недочеты и недостатки выявлялись на шаге сдачи, чтоб узнать, кто виноват, сотрудникам службы свойства приходилось растрачивать около месяца, чтоб перелопатить множество документов. За время опыта собрана база из 17 000 фото, которая дозволяет выявлять и систематизировать обычные ошибки. К примеру, ежели в финале находится, что зазор меж трубопроводом на 1 мм меньше, чем необходимо, просмотрев фото, быстро можно узнать, что уже на первом шаге сборки допущено отклонение — зазор заместо 4 мм составляет 5 мм.

Виноватых нет

Калиновский ведает, что визуализация при помощи айпадов — всего только реализация 1-го из принципов бережливого производства, которые внедряются на заводе в Комсомольске-на-Амуре. При этом мысль с айпадами нигде не подсмотрена — выношенная, своя. Пару лет назад Калиновский посетил создание Boeing в Сиэтле, и ЛИН-лаборатория мирового фаворита самолетостроения произвела мощное воспоминание. «Мы решили персонифицировать ответственность рабочих», — говорит Калиновский. Но основное — не поиски виноватого, считают на ГСС. «Ежели наказывать, люди будут скрывать свои и чужие ошибки. Потому мы решили отменить штрафы за выявленный брак и недостатки», — разъясняет Калиновский. Далековато не все рабочие приняли на ура новейшие требования управления, ведь это на 1-ый взор усложняет их работу. Обычно, приблизительно 10% служащих оказываются ретроградами и сопротивляются нововведениям, 10% — инноваторами, которые с наслаждением подхватывают то, что может сделать лучше качество сборки, а другие 80% занимают выжидательную позицию и готовы пойти за фаворитом.... Читать полностью →

Зарегайтесь, чтоб сходу читать полные тексты на одной страничке.